Egger zwraca się do sodimate o pomoc

EGGER ZWRACA SIĘ DO SODIMATE O POMOC CELEM ZAGWARANTOWANIA EFEKTU EKOLOGICZNEGO FUNKCJONOWANIA ZAKŁADU W RAMBERVILLERS

Fabryka Egger w Rambervillers we Francji odbiera rocznie 700 000 ton surowego drewna, które przekształca w około 600 000 m2 paneli dekoracyjnych i innych produktów drewnopochodnych. Zaopatruje producentów mebli, projektantów wnętrz, architektów i sklepy budowlane z takich krajów jak Francja, Niemcy, Austria, Szwajcaria, Benelux i Włochy. We wszystkich zakładach międzynarodowa grupa Egger, austriackiego pochodzenia, realizuje
ambitną strategię środowiskową, od zalesiana po recykling odpadów. Działania obejmują : zrównoważoną gospodarkę leśną, pełną identyfikowalność produktu (norma ISO 38200), czy gospodarkę w obiegu zamkniętym. W Rambervillers problem dotyczył obróbki spalin z kotła spalającego odpady wymagającego dodania sorbentu wapiennego. Egger zwrócił się w tym temacie do firmy Sodimate, która w ciągu czterech miesięcy zaprojektowała,
wyprodukowała, dostarczyła i uruchomiła kompletne rozwiązanie.

Zakład Rambervillers, od 2016r. posiadający certyfikat zgodności z normami środowiskowymi ISO 14001, spala wszystkie swoje odpady w kotle na biomasę o mocy 55 MW. „Jesteśmy praktycznie autonomiczni, ponieważ
całą energię cieplną potrzebną do procesu, a także znaczną część potrzebnej energii elektrycznej wytwarzamy w turbinie parowej o mocy 9,6 MW” - wyjaśnia Pascal Labourdique, kierownik ds. energii w zakładzie. Stosowane rozwiązanie traktowane jest jako spalarnia, a nie zwykły generator ciepła i kocioł musi spełniać bardzo surowe ograniczenia w zakresie emisji zanieczyszczeń dot. zawartości pyłu, metali, HCl, HF, SO2,
LZO, CO, a także dioksyn i furanów. Jednak 300 ton odpadów spalanych codziennie w Rambervillers zawiera także plastik (okleiny). Pomimo więc najnowocześniejszego kotła z 2018 roku, a także filtra kominowego wymienionego w 2020 roku, poziom kwasu solnego (HCl), a czasem dwutlenku siarki (SO2) w spalinach nadal przekraczał dopuszczalne normy. W związku z tym Regionalna Dyrekcja ds. Środowiska, Planowania i
Mieszkalnictwa (Dreal) Grand Est zażądała ich spełnienia. W zaistniałej sytuacji rozwiązaniem jest dozowanie do spalin wapna, które wychwytuje zanieczyszczenia na drodze absorpcji. Brudne cząsteczki wapna są następnie zatrzymywane przez filtr. „Nasze zespoły techniczne konsultowały tę kwestię z dużym producentem wapna. Firma ta poradziła nam wtedy, abyśmy zwrócili się do firmy Sodimate celem zlecenia wykonania kompletnego systemu dawkowania. W ten sposób poznaliśmy prawdziwych specjalistów od transportu materiałów sypkich, z którymi podjęliśmy współpracę” - wspomina Pascal Labourdique

 

ROZWIĄZANIE SZYTE NA MIARĘ.

W spalarni biomasy Rambervillers spaliny opuszczające kocioł przechodzą przez kanał poprzedzający duży filtr workowy. Ten ostatni zatrzymuje ponad 99,9% pyłów. Wreszcie komin wyrzuca gorące gazy do atmosfery.
Wapno powinno być wstrzykiwane na poziomie kanału spalin. Sodimate zaoferował kompletne rozwiązanie obejmujące:

• Silos magazynowy o kształcie cylindryczno-stożkowym, wykonany z poliestru o pojemności magazynowej 80 m3 co przekłada się na 40 ton sproszkowanego wapna gaszonego - w przypadku Rambervillers o maksymalnej wielkości ziaren 300 µm. Osypywanie wapna wspomagane jest układem mechanicznego wygarniania oraz wstrząsaczami pneumatycznymi. Silos wyposażony jest także w czujniki poziomu, system ważenia oraz wszystkie wymagane urządzenia zabezpieczające i kontrolne.
• Układ dozujący, układ regulacji przepływu, a następnie transport pneumatyczny przenoszący wapno do strumienia dymu. To na tym poziomie Sodimate wdraża autorskie, unikalne na rynku technologie.
• Sterowanie za pomocą pętli PID: ilość wtryskiwanego wapna zależy cały czas od poziomu zanieczyszczenia spalin. Ten ostatni jest mierzony sondą HCl zainstalowaną na wylocie komina, której sygnał 4-20 mA przesyłany jest do regulatora dawki. Jest to konieczne, gdyż skład gazów spalinowych może się znacznie wahać.
• Zespół czujników kontrolnych zapewniających prawidłowe działanie. Przekazują one takie informacje jak masa silosu, poziom wapna, prędkości obrotowe napędów, ciśnienie itp. Wszystko jest przekazywane
  do szafy sterowniczej. Dodatkowo instalacja posiada panel kontrolny umożliwiający sterowanie zdalne.
  

 

SILNE OGRANICZENIA, ORYGINALNA TECHNOLOGIA

Przy klasycznej zasadzie działania instalacja Egger musi jednak spełniać szczególne wymagania. Pierwsze ograniczenie, oczywiste z ekonomicznego punktu widzenia, polega na wtryskiwaniu w każdym
momencie tylko niezbędnej ilość wapna, ani więcej, ani mniej. W tym miejscu pojawia się główna zaleta Sodimate: wygarniacz-dozownik produktu z silosu, jedyne na rynku zespolone urządzenie tego typu. Łączy
ono system przegarniania ZDM 400 z dozownikiem DDMR 40 SCF. Jak wcześniej napisano zespół wygarniająco-dozujący jest podporządkowany sondzie HCl, której sygnał działa na przetwornik częstotliwości sterujący motoreduktorem napędowym dozownika. W zależności od zaprogramowanych nastaw dawkowanie przebiega w zakresie od 1,66 do 8,33 grama wapna na sekundę, czyli od sześciu do trzydziestu kilogramów na godzinę.
Niezwykle istotnym jest również równomierne rozprowadzenie dawki wapna w strumieniu dymu, który w tym miejscu osiąga temperaturę 180° C. Rura przesyłowa z poliuretanu, wychodząca z dozownika, prowadzi
wapno na długości 40 metrów, aż do kanału spalin, z czego 10 metrów w pionie. Transport napędzany jest dmuchawą wyposażoną w przetwornicę częstotliwości. Rura łączy się z iniektorem wtryskowym wprowadzonym
do środka kanału. Dzięki temu sorbent nie pozostaje na obrzeżach strumienia dymu, ale jest rozpraszany w samym jego sercu, co zapewnia jednorodne wymieszanie.

SZYBKOŚĆ I PEWNOŚĆ

Po wstępnych konsultacjach przedstawiciele Sodimate odwiedzili fabrykę w Rambervillers w lipcu 2020 r., aby dopracować swoją propozycję. Od zamówienia złożonego przy tej okazji do realizacji upłynęło cztery miesiące,
podczas których Sodimate wykonał projekt, wyprodukował i dostarczył instalację. Dostarczone w połowie listopada elementy zostały zmontowane w ciągu dwóch dni. „Po całym dniu testów próbnych przekazano
instalację do ruchu. Drugiego dnia wieczorem osiągnięto założony rezultat” - wspomina Pascal Labourdique. Szybkość i dotrzymanie terminów były kluczowe, ponieważ Apave Alsace już na 25 listopada zaplanował kontrolę
zgodności emisji z normami. Wynik kontroli: spaliny z kotła są zgodne z wymogami. Według użytkownika, od tamtej pory nigdy nie przekroczono dopuszczalnych progów zanieczyszczeń. Zgodnie ze standardami Sodimate,
instalacja dotarła z pełną dokumentacją techniczną. „Sodimate to profesjonalna struktura, która zna się na rzeczy : dostarczyli dobrze przygotowane plany i szczegółową dokumentację techniczną liczącą ponad tysiąc stron. Nigdy nie otrzymaliśmy tak dopracowanej dokumentacji do tego typu instalacji ”, potwierdza Pascal Labourdique.
© Sodimate